连接器精密端子模具之高速沖床与六边形滚针导柱的完美结合

随著时代的发展，科技的创新，结合市场的需求，各种应用对端子产品的要求越来越高，特别是对高频、浮动连接器端子，要求外形小、pin距小、用料薄、公差小、毛刺小、功能部位光滑、使用上稳定安全。除了品质要求高之外，还需要价格低，而生产成本及人工成本又在不断的提高，这就对连接器端子生产的工艺形成了更高的挑战，而端子模具就是其中重要一环。

传统的连接器端子模具精度低，修模频繁，普通的冲床冲速低（冲速在200~400SPM），按这种生产情况，一天的产量也就是400KPCS左右，对于量大单价低的端子，根本没有竟争优势。

针对这些问题，就需要在连接器生产设备和模具设计、模具加工上进行更新，以达到高品质的同时，在生产效率上不断提升，从而降低生产成本。

随着技术的日新月异，冲床设备进行了很大的改善，冲速从之前的200~600SPM提高到现在的200~1000SPM，甚至达到2000SPM以上，如先进的高速冲床：KYORI，BRUDERER，YAMADA等这些品牌冲床在市场上得到了广泛的使用，其滑块的垂直度与平行度达到了0.003mm，为连接器超精密模具提供了一个高效、稳定的平台。

图一：高速冲床

作为端子生产的一个重要工具，好的连接器端子模具，才能生产出合格的端子。随著端子要求越来越高，对连接器模具的精度也要求越高，同时模具加工设备也在不断的提升。加工设备由之前的快走丝发展到现在的慢走丝、油割、PG、JG等，加工精度由于原来的0.02mm提高到0.002mm，设备的改进也就是为了提高模具的精度、寿命，减少修模时间，提高生产效率。

在连接器模具结构中，导向系统是模具中的重要部件，而内导向系统（通称为“内导柱”）又是重要部件中最重要的部件，它的重要性类似电脑的CPU，整套模具靠内导柱精准定位、导向。模具工作的时候，只有内导柱定准了位置，其它的各种零件才能精准的导入相对应的位置，成型出产品要求的形状与尺寸；如果内导柱没法准确的定位，那麽其它零件会导致偏移，产品形状与尺寸会偏差很大，大程度上缩短零件的使用寿命，严重的甚至导致零件损坏，使得模具无法工作。

实际应用中，常用的导柱有：圆形一字导柱，圆形十字滚珠导柱，六边形十字滚针导柱。其中，六边形十字滚针导柱是目前精度最高的导柱，它具有诸多优势：

图二：六边形十字滚针导柱

1. 滚针与导柱的接触是面接触，而滚珠导柱是点接触，接触面积是滚珠导柱的数倍，并且具有滚珠导向无法实现的刚性、精度。
   图三：精密滚针导柱VS精密滚珠导柱
2. 采用滚针，可减轻突入时的碰撞、摩擦、振动，以实现超高精度的直线运动。
3. 滚针可分散压力，从而大幅提高导柱的使用寿命。
4. 高刚性：从点接触到线接触，通过采用高精度的宽幅滚针，刚性达到滚珠的10倍以上。
5. 低振动：采用高精度的宽幅滚针，在确保刚性的同时，可实现低预压化，从而实现超低振动且平滑的滚动。
6. 高精度：精密滚针导柱实现了高刚性，低振动，具有优异的直线运动性，重复精度为滚球型的3倍以上。

综合以上优点，滚针导柱用在连接器超精密模具上，可增加模具寿命，提高模具精度，让导向更加精准，使模具生产时更加稳定，而且冲床冲速可提高2~3倍。由于导向精准、模具加工精度高，有的连接器端子模具还可以开一出二，一出四等，再配合先进的高速冲床，冲速可提高到900SPM~1000SPM。按一出二算，日产量可由原来的400KPCS提高到2300KPCS。连接器端子模具精度高，冲速性能好，还可减少修模频率，增加模具寿命，降低生产成本，在市场上更有竟争力。

图四：滚针导柱用于连接器精密端子模具的实际案例